Étude de cas
Sango Japan
Sango a transformé ses opérations logistiques en usine grâce à un entrepôt de produits finis entièrement automatisé, piloté par MujinOS. En intégrant des robots de dépalettisation, 18 AGV, un logiciel de contrôle d’entrepôt (WCS) et la technologie de jumeau numérique, la solution automatise le transport, le stockage et le tri des expéditions de composants automobiles, tout en réduisant significativement les coûts logistiques et en améliorant l’efficacité opérationnelle.
Défi
Sango stockait auparavant ses produits finis dans un entrepôt hors site avant de les rapatrier vers l’usine pour expédition. Avec l’augmentation des volumes de production, les pénuries de main-d’œuvre, la hausse des coûts de transport et le manque de chauffeurs routiers continuant d’affecter le secteur manufacturier, l’entreprise a recherché un modèle logistique plus efficace et plus durable.
Pour répondre à ces défis, Sango a planifié la construction d’un nouvel entrepôt de produits finis au sein de son site industriel. L’objectif était de réduire les coûts logistiques, d’améliorer l’efficacité opérationnelle, de créer un environnement de travail plus attractif pour les employés et d’établir une base pour la transformation à long terme de la logistique d’usine.
Solution
Mujin a travaillé en étroite collaboration avec Sango tout au long du projet, en fournissant l’analyse logistique, la conception de l’agencement de l’entrepôt et la planification des exigences WES. La solution qui en résulte combine deux robots autonomes de dépalettisation, 18 AGV et plusieurs systèmes automatisés de manutention sous une plateforme unique de contrôle d’entrepôt alimentée par MujinOS.
Le système automatise le transport, le stockage, la gestion des stocks et le tri des expéditions de composants automobiles, tout en offrant une visibilité en temps réel grâce à la technologie de jumeau numérique. En orchestrant l’ensemble des opérations d’entrepôt depuis une plateforme unifiée, Sango a créé un environnement de logistique d’usine hautement efficace et évolutif.
Résultats
Réduction des coûts logistiques de la première année d’environ 140 millions de yens grâce à l’optimisation logistique.
Réduction de 67 % des besoins en main-d’œuvre manuelle pour la logistique.
Suppression d’environ 2 080 trajets de camions par an entre l’usine et les entrepôts externes.
Réduction des émissions annuelles de CO₂ d’environ 11,9 tonnes.
Réduction des délais entre la production et l’expédition.
Amélioration de la précision des stocks et prévention de la surproduction grâce à la visibilité des stocks en temps réel et à la technologie de jumeau numérique.
Possibilité pour les employés de se concentrer sur des activités de fabrication à plus forte valeur ajoutée et d’amélioration continue.
Automatisation de la manutention de conteneurs réutilisables pesant jusqu’à 15 kg, réduisant la charge physique d’environ 18 tonnes par opérateur et par jour.
Technologies clés
WES unifié
Contrôle centralisé de deux robots de dépalettisation, de 18 AGV, de systèmes de sécurité, de convoyeurs verticaux, d’élévateurs automatiques et de systèmes de convoyage de caisses via une plateforme unique.
Robots de dépalettisation sans apprentissage
Le contrôleur robot intelligent de Mujin calcule automatiquement les trajectoires optimales de préhension et de mouvement, permettant une manutention flexible d’une grande variété de conteneurs réutilisables sans apprentissage manuel du robot.
Gestion dynamique des stocks
Allocation flexible des emplacements de stockage en fonction de la demande de production, permettant l’optimisation des stocks et la réduction des stocks excédentaires.
Visualisation par jumeau numérique
Visualisation en temps réel des opérations d’entrepôt et des données de stock, accélérant la transformation numérique et permettant aux employés de se concentrer sur des tâches à plus forte valeur ajoutée.